诸多企业的供应链出现状况, 其根源向来都不是供应商“不靠谱”, 而是欠缺一套标准化且又能够实际施行的供应商评估与管理体系。今日的这篇实用内容, 从准入、质量、交付、商务、技术、绩效、持续改进这七大核心方面, 将大厂都在运用的供应商管理办法阐释得极为透彻, 全部都是能够直接拿来套用的标准及流程, 看过之后就能够付诸实践。
1.底层逻辑：从 “博弈” 到 “共赢伙伴”
不少企业跟供应商处于零和博弈状态, 呈现出短期合作的情况, 存在频繁更换供应商的现象, 有着信息不透明的问题, 出现遇上事情就甩锅的行为。
长久以来, 优质企业已然进阶为处于长期稳定状态的少数优质供应商之间的伙伴关系, 这种关系有着信息共享的特点, 在一同降低成本、共担风险的同时, 还能持续改进 , 是这样没错的吧。
一句话：供应商管理的深度，决定供应链的稳定性。
2.供应商准入：7 步闭环，严进严出
准入不标准，后续全是坑，标准流程如下：
首先进行信息收集, 其途径包括市场、客户、行业以及同行推荐, 接着开展初步筛选, 从中锁定3 - 5家, 随后评估成本与能力, 再进行商务谈判, 明确价格、交期以及责任, 之后从质量审核方面, 严格按ISO9000体系审核, 再进行样品审批, 这其中涵盖试制、检测以及PPAP文件, 接着进行过程评估, 确认生产稳定可控, 待完成小批量试产且合格批准后, 最终纳入名录。
3.质量管理：体系 + 过程 + 工具，三位一体
质量不是靠检验，而是靠体系保障。
4.绩效评估：量化打分 + 分级管理 + 优胜劣汰
没有量化就没有管理，四大维度打分：
ABC 分级：A 扶持、B 观察、C 整改 / 淘汰。
5.交付管理：准时、保量、透明、可控
交付差 = 生产乱 = 丢客户，核心看 4 点：
率准时: 货至、单成率之事；量小生频: 库降、应提之行；明信息: 货发之知、期交之警；范包装: 标化之规、溯可、损防之则。
篇幅有限，供应商评估及管理资料就不一一展现了！
